1、工作前必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女工发辫应挽在帽子内。
2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分、电气部分要有可靠的防护装置。工、卡具是否完好，否则不准开动。
3、深孔钻床的*台要紧住，工件要 夹紧。钻小件时，应用专用工具夹持，防止被加工件带起旋转，不准用手拿着或按着钻孔。
4、自动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。
5、调整深孔钻床速度、行程、装夹工具和工件时，以及擦试机床时，要停车进行。
6、深孔钻机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
7、钻头上绕长铁屑时，要停车**，禁止用口吹，手拉、应使用刷子或铁钩**。
8、使用摇臂钻，横臂回转范围内不准有障碍物。横臂和工作台不准有浮放物。
9、工作结束时，将横臂降到最低位置。主轴箱靠近立柱，并都要卡紧。
10、或两人以上在同一台机床工作时，必须有一人负责安全，**指挥，防止发生事故。
11、发现异常情况应立即停车，请有关人员进行检查。
12、深孔钻机床运转时，不准离开工作岗位，因故要离开时必须停车并切断电源。
13、工作完后，关闭深孔钻机床总闸，擦净深孔钻机床，清扫工作地点。
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)扩展阅读
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展1）
——中深孔爆破作业安全管理规范 (菁华1篇)
1、爆破作业必须**指挥、**部署,从事爆破作业人员必须经过专业培训,取得爆破作业证后,方可进行爆破作业,严禁无证操作。
2、爆破作业不准在夜间、雨天、大雾天进行。
3、爆破作业必须严格按照爆破设计要求进行施工。
4、装药前对装药炮孔进行检查,标明炮孔位置,当孔内有水时,应进行孔内排水作业,炮孔排水后方可进行装药。
孔内积水(渗水)无法排净时,要采用乳化**。
5、孔内孔温太高时,不许立即装药作业,需待孔温降至正常后方可装药。
6、装药作业必须依照爆破设计提供的装药集中度装药,当炮孔与设计不符时,爆破技术人员应 计算装药集中度。
7、装药时严禁使用金属棒捣密**,并做到**脚线或导爆管不被捣断,装药时应保护好起爆**脚线或导爆管。
8、过期失效的火工品,不得用于爆破作业。
9、爆破装药、炮孔堵塞及爆破网络联网作业应依据爆破设计进行,联网完毕,要严格认真检查,以防漏联、错联、影响准确起爆。
10、爆破作业现场非爆破人员不得入内,爆破作业区内,不准燃火、抽烟。
爆破作业区内的边缘要设立醒目警戒、树立安全警戒标志牌。
爆破作业时,***要由专人保管。
11、爆破作业警戒线,以爆破作业警戒半径的区域为准,设置警戒人员,警戒人员要戴安全帽、佩警戒标志。
12、起爆前,爆破作业区域内人员及有关设备要撤离。
爆破网路、起爆系统应检查无误,且警戒位置警戒人员就位,确认安全无误后通知爆破负责人,由爆破负责人发出起爆信号。
13、没有发出**警戒信号前,警戒人员不得撤离警戒岗位。
爆破警戒期间,警戒人员得擅自离开警戒岗位。
14、起爆后露天爆破至少应等待15分钟后对起爆现场进行检查,经确认无拒爆、盲炮时,方可发出**警戒信号。
15、发现有盲炮时,应酬及时进行处理,同时警戒人员不得撤离警戒岗位,直至排除后方可**警戒。
16、爆破作业结束后,安全人员应对作业区进行检查,边坡危石要及时排除,由爆破作业引起的不良地质现象(如滑坡、断层)要标明位置,设置醒目安全标志。
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展2）
——电脑数控操作人员培训工作程序 (菁华1篇)
电脑数控设备操作人员培训程序鉴于加工设备绝大部分为电脑数控设备,对操作人员的素质要求较高,为此,在建立健全培训**的同时,对操作人员的培训尤为重视,肯于出资求学。从而造就了一批生产技术人才。对生产操作人员培训程序如下:
1、对于新工人,**公司后必须进行三级教育(公司培训、生产部培训、工作培训),之后进行岗位培训。根据岗位的要求,对完成生产任务所需要的方法、技能进行全面培训,其主要内容包括以下几个方面:
2、本岗位所用的仪器、仪表、计量器具、工具和机器设备正确操作方法与技能;
3、本岗位所需用的图样、技术文件、质量**文件和样件的正确理解与应用;
4、质量保证手册的有关内容、质量标准和质量管理基础知识;
5、本岗位的质量职责与其重要性;
6、技术安全知识;
7、培训后进行能力认可,由设备部对操作者培训考核后,发上岗证,记录在操作者培训记录中。取得上岗证的人员,方可上岗操作设备。
8、对于进口设备,提前半年制定设备进口计划,并同期选派生产技术能手出国学习设备性能、操作、维护等知识。学习时间为半年。
9、进口设备进厂后,岗位操作人员必须先由出国学习人员进行至少一个月的专门培训,并经考核、资格认定后,发给上岗证,方能上岗操作。
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展3）
——数控钻床提高孔加工效率新方法合集1篇
数控钻床提高孔加工效率新方法
1、使用电子图版软件计算孔心坐标，使用变量进行宏程序编程
我厂目前管板孔编程的方法主要还是通过数控工人利用计算器计算孔心坐标，然后按照固定的钻孔加工循环编制成一行一行钻孔循环的程序，如果孔排数越多，则程序越繁琐，最后通过手工输入G 代码的方式来执行数控加工。正常情况下，直径在1200 mm 到1400 mm 范围之内的管板编程的时间大约是1 h，输入G 代码的时间大约是1 h，总共需要2 h。而利用CAD 软件(如电子图版)画出管板孔排列图，则孔心坐标通过查询功能，一目了然，再也不用通过计算器进行计算。利用变量编程，即宏程序编程，**缩短了钻群孔程序的总量，节省了数控系统的内存。通常宏程序要比非宏程序的内容缩减2/3，这缩短了输入时间，对比如下：
上面%100.1 为宏程序变量编程, %200.1 为普通坐标编程，这两个编程的内容说明，当孔的排数增大时,宏程变量编程只需要将变量或条件参数改变一下, 程序内容基本上不变;而坐标编程的程序内容则随孔排数的增多而增大。程序容量增大，不仅占用数控钻床的内存，而且坐标计算繁琐，容易出现操作失
误。因此最好采用宏程序编程。但两者在实际运用中，也要区别对待。对于完整排列的孔(如图1)，利用宏程序编程更方便;如果群孔的排列不是特别有规律，或者部分孔中间有多个槽等隔开(如管板上的隔板槽，为拉筋孔预留的空间等)，使有规律排列的孔出现了很多断档。另外，钻难加工的孔时，钻头更换是常有的事，利用宏程序编程，更换钻头，需要更改宏程序参数，目的只是为了更换新钻头后使之在断续处继续钻孔。此时，使用坐标编程明显更实用。在实际运用中，要根据群孔的实际排列情况，综合考虑使用哪个程序更好。图1 管板孔
2 、使用编程计算机用RS232C 将G 代码传给机床数控系统中
如果使用手工输入程序G 代码功能，则输入时间较长，而且程序员输入G 代码后还需要逐次检查是否正确。如果采用将编好的程序G 代码通过使用编程计算机用RS232C 传给机床数控系统，将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐渐调出进行加工。这个过程只需要几秒钟的时间就可以完成操作，非常方便。如果在机床钻孔时需要输入程序，则可以利用**方式来输入程序，使加工和输入在同一时段同时进行，以提高生产效率。
3 、使用硬质合金内冷钻头代替普通钻头
由于机床主轴设置有强力内冷、拉刀机构，可配备**内冷刀具，如整体硬质合金内冷钻头。采用这种钻头，由于使高压冷却液直接冷却钻头切削刃和排除切屑，在钻深孔时**提高效率。加工钢件切削速度能达1000 m/min，当孔直径大于19 mm、深度小于160 mm 时，使用该类型钻头可直接使用G87 钻孔循环而不必使用反复切削加工的G83 钻孔循环。使用整体硬质合金内冷钻头，采用高转速、低进给量进行加工，孔的表面粗糙度可以达到Ra1.6 μm，可以省去铰孔工序。这里需要考虑的就是硬质合金内冷钻头磨损后，需要在专用设备上重新磨切削刃，它的费用也是比较高的。所以，对于钻普通的群孔(如孔的深度小于80 mm，表面粗糙度在Ra6.3 μm 以上)时，都可以使用普通钻头代替内冷钻头来加工孔。使用硬质合金内冷钻头的前提条件是：孔的精度高，深度深(一般情况下，深度都要超过100 mm)，孔的位置精度高(一般在0.03 mm 内)，孔的排列规则,并且批量加工。此时，就需要考虑用硬质合金内冷钻头来代替普通钻头来加工群孔。
4 、合理运用好钻孔加工循环
G83———啄式钻孔加工循环。特点是钻头逐次钻削，逐次退出，以使冷却液能及时进入孔里，并且能及时把切屑排出。使用普通麻花钻钻头，当孔的深度在130 mm 以上时，经常使用此加工循环，如果钻头采用内冷整体硬质合金钻头时，孔的深度在160 mm 以上时，才采用G83 循环。G87———带断削槽的钻孔加工循环。其特点是钻头钻进孔一定深度值P 后，例如P=50 mm 后，钻头速度不变，但进给暂停，暂停时间可设定的钻孔加工循环。以前，我们加工深度大于140 mm 的群孔时，经常使用的是G83功能，经过实践检验，前120 mm 深可采用G87 功能，后面深度可才用G83 功能，即两个功能套用，如同主程序中的子程序一样，这样一来，每钻一个孔，至少节省15 s，按照零件(比如管板)上有1000 个孔计算，则每块管板节省时间250 min。
5 、选择合理的钻孔加工路线
对位置精度要求高的`孔系加工(如模具定位孔)，要注意安排孔的加工顺序。以避免钻头在孔的定位中将机床传动副的反向间隙带入到进给运动中，影响孔的位置精度，如图2。按图2(a)的路线，由于使钻头在5、6 孔定位的运动方向与1、2、3、4 孔相反，Y 向进给传动副的反向间隙，会使5、6 孔位置误差增大;按图2(b)所示路线，可避免反向间隙的引入。
图2 孔加工路线示意图
在保证加工精度和表面粗糙度的条件下，尽量缩短钻头走刀路线，减少空行程，提高生产率。例如将G87 或G83 钻孔循环中的ER 值尽量设置成不超过0.5 mm，EF值**在0.5 s 范围之内。
6 、现场应用
目前，使用以上新举措已加工群孔类零件(如管板)超过10 t，通过**内冷钻头的转速和进给量，孔表面粗糙度可以达到Ra1.6 μm,可以省去铰孔工序。这不但提高了群孔的加工效率，而且也降低了加工成本。另外，编程和输入程序的时间**缩短也使加工效率得到了进一步的提高。在加工苯乙烯筛板零件的加工过程中，该零件共有1659 个直径为7.1 mm 孔，使用电子图版软件计算群孔孔心坐标,然后通过使用变量编制G 代码程序,通过使用编程计算机用RS232C 传给机床数控系统, 这样一来，仅仅加工前准备工作就比手工计算孔心坐标和手工输入G 代码节省1 d 时间。
7 、结语
通过使用电子图版软件计算孔心坐标，并使用变量进行编程, 使用编程计算机用RS232C 将G 代码传给机床数控系统中,钻深孔(深度超过140 mm)时,使用内冷钻头代替普通钻头加工群孔(例如管板孔)，并且运用好G81、G83、G87 加工循环，选择合理的钻孔加工路线，这些新举措能在目前加工群孔基础上提高1.5 倍效率。孔的尺寸精度和位置精度也有明显的提高，这对于大批量的管板群孔加工，效果尤其明显。
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展4）
——多功能机床操作程序 (菁华1篇)
1用本机床前、必须首先熟悉本机床的结构、各手柄的功用和操作方法，使用前应用油枪对准各油杯逐一加油，并检查各夹紧机构是否处于夹紧状态及电器设备是否正常； 2主轴转速的变换主轴变速是通过三个塔形轮进行，主轴转速从1600LPm~3000LPm，以适用不同的切削加工需要。
（见标牌）变速时可松开电机支杆的锁紧螺钉，变动皮带在轮槽的位置后拉紧，再锁紧电机支杆，即可工作； 3进给系统操作主轴的快速进给松开左侧缩紧手柄，搬动操作手柄，即可实现主轴的快速进给； 3工作台的纵横进给 松开锁紧手炳，摇动手轮，即可实现工作台的纵横进给运动； 4机头的升降 松开立柱夹紧手柄，摇动立柱座上的升降手把，可实现主轴箱的升降； 5铣削 本机床配有铣卡头一套，可装上立铣刀进行铣削，若铣削较大*面时，可购买M3端铣刀与之配用； 6钻削
（扩、铰） 主轴内锥孔为莫氏号，选用不同莫氏号的变径套以适应各种直径的钻削、扩孔作业； 7攻丝 本机若配有JSN12型丝锥夹头，可实现逆转、过载保护及调正扭矩等功能。攻丝时主轴转速应选取550rPm以下的转速为安。
（可逆攻丝夹头JSN12型自配） 8镗孔 附件中配有莫氏号镗刀杆，装上刀头，即可进行镗孔，根据需要
也可自配专用镗杆，以适应各种镗孔加工需要； 9磨削 机床配有碗型砂轮，「夹头」日本宫野（MIYANO）BNC20；BND34；BNC34、171E；BNC42、173E。选用不同磨料的砂轮，可使用各种钢件和铸铁件*面磨削； 10机床润滑 滚动轴承均用润滑脂润滑，每半年清洗一次，相对移动的滑动表面采用机油润滑，每班2次。 11机器的维护保养按《设备操作、维护、保养**》执行。数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展5）
——工作面深孔松动爆炮措施规程 (菁华1篇)
一、概况:
120XX工作面所采煤层为1煤层,煤质硬度大,透气性差,瓦斯含量大,工作面已采取本煤层抽放的防突措施,且经计算抽放量达到要求,回采前,必须经防突措施效果检验,若效检时,某个区段考察孔K1ma__≥(),则必须采取补充防突措施进行消突,补充防突措施为;
在所考察超限钻孔的上下3m处、超限钻孔旁,各打一个深10m的炮眼,实施深孔松动爆破防突补充措施,炮后在原超限考察孔上下6m处和原超限考察孔旁各打1个考察孔进行考察,只有当考察有效时,才能允许回采,为了确保在实施深孔松动爆破施工作业过程中的安全,特编制此安全技术措施。
二、施工时间:20XX年5月1日起
三、施工准备:
1、编制袋500个。
2、30节煤矿乳化**、12发毫秒延期电**、20XX米放炮母线以及1个放炮器。
3、防突钻机、钻机综保各二台、防突钻杆30根(2米/根)、钻杆套40个、钻头40个(φ75)、电缆600m。
四、深孔炮眼布置图:
五、安全技术措施:
1、打眼工必须是经培训考试取得合格证的人员担任,并持证上岗。
2、整个实施打眼施工作业过程中,必须有专职安检员和瓦检员现场跟班监护施工。
3、实施打眼前,班排长必须指派当班电工在转载机**煤机、面溜开关打到零位闭锁,并由电工看管闭锁开关后,打眼工方可进入煤壁实施打眼施工作业;
煤机、面溜开关未打到零位闭锁,未设专人看管,严禁进入煤壁实施打眼施工作业;
看管煤机、面溜闭锁开关人员未得到班排长的通知,严禁**煤机、面溜开 锁。
4、打眼工进入煤壁实施打眼前,必须先操作支架阀组拉伸支架前探梁顶死工作面煤壁后,方可进入实施打眼,实施打眼前或在实施打眼施工作业过程中,必须严格执行敲帮问顶**,找掉帮顶的危活石,防止片帮掉矸伤人。
5、打眼工实施打眼前,必须由当班电工对电煤钻、综保、电缆等进行仔细检查,发现磨损或不完好的电器设备,必须及时更换,杜绝失爆。
煤电钻综保严禁甩开使用,使用前必须由当班电工先作试验
6、实施打眼前,必须由瓦检员先检查打眼地点上下20m范围内的瓦斯浓度情况,只有瓦斯浓度小于%以下时,方可实施打眼施工作业,严禁瓦斯超限实施打眼施工作业。
7、实施打眼时,打眼工必须把衣服袖口绑扎好,不得围毛巾和戴手套,防止被电煤钻钻杆缠绕住伤人。
8、打眼过程中,如发现顶钻、喷孔现象时,必须立即停止打眼工作,同时不得拔出钻杆,待查明原因处理好后方可再次打眼,预防煤层突出。
9、装药必须是反向装药,反向起爆,且只能是一次装药,一次起爆,严禁一次装药,分次起爆。
10、**、**必须由专人分箱存放运送,严禁****混合装箱运送。
且****箱必须是木质的,并上锁放置在顶板完好、支护完整、避开电气设备、导电体、无淋水的地点,当爆破作业时,**、**箱必须移放置到警戒线以外的安全地点。
11、装配引药时,只能是在顶板完好,无淋水,避开电器设备的地点进行。
12、装配引药前必须先将**的脚线扭接短路,再从药卷的颈部插入,严禁斜插在药卷上或捆绑在药卷上。
13、装药前,必须先用压风将炮眼内的煤岩粉吹出后,再进行装药。
14、每孔装药9节(用竹巴将**每3节的捆在一起),用3发**(即采用3节引药同时起爆),**脚线用导线加长不少于15m,接头必须扭接紧用绝缘胶布包扎,每孔装20袋水泡泥,其余用黄泥封填,用木质炮棍将药卷慢慢送入炮眼内,同时装填水泡泥,剩余部分用黄泥制作的炮泥将炮眼装满填实。
15、爆破前,必须用废旧皮带、木板、编制袋装煤矸等分别对液压支架立柱活柱、阀组,煤机、面溜电缆、管线等进行遮盖保护,保护范围为:深孔松动放炮区域上下不小于10m即用编织袋包在支架立柱活柱上(包5层)、支架前探梁油缸上(包5层),并用铁丝绑扎固定好,另外用编织袋装煤矸掩盖好托缆架内的电缆,安检员**。
同时乳化泵停止工作,不再对支架供液。
16、实施爆破作业前,必须将煤机开停放在距实施深孔松动爆破地点向上或向下35m位置,同时停止对回风顺槽和工作面电器设备的供电,停电范围:由施工工区电工在122车场停20XX开关,断掉120XX回巷、120XX运巷所有660伏动力电源;
在123车场停4073开关,断掉11033回巷返掘、120XX运输顺槽所有660伏动力电源。
在120XX运输顺槽停移变,断掉120XX运输顺槽,120XX工作面1140伏的动力电源,并悬挂120XX工作面正在实施深孔爆破,严禁送电的警示牌。
实施爆破作业时,瓦检员必须向调度室汇报,得到调度室的许可后,方可实施爆破作业。
17、实施爆破作业前,班组长必须指派专人站岗和撤人,撤人范围和设岗:由工作面1名瓦检员将爆破地点向上一直到120XX回风顺槽人员撤到122车场,由掘进头1名瓦检员将120XX运巷人员撤到122车场,并安排人员在120XX运巷口风门外站岗;
由11033回巷反掘瓦检员将11033回巷反掘所有人员撤到123车场,由工作面另1名瓦检员将爆破地点向下一直到120XX运输顺槽人员撤到123车场,并安排人员在此站岗,11033边切眼下口由施工单位设专人站岗,上述施工地点撤人、站岗人员到位后,由各施工地点施工负责人电话报告调度室后,调度室方可下达爆破指令(设岗警戒图附后)。
18、实施深孔爆破完毕,由调度室观察120XX工作面T
1、T2、T3、T4等探头显示值不超后,方可通知施工单位撤岗,施工单位在未接到调度室可以撤岗通知,严禁通知撤岗。
担任站岗警戒人员,未接到班组长的通知,严禁撤离,只有接到班组长爆破完毕的通知后,担任站岗警戒人员方可撤离。
19、爆破母线必须与电缆、信号线分别悬挂在两则,严禁爆破母线与电缆、信号线悬挂同一则,且爆破母线不得与电器设备,轨道等导电体搭接。
20、爆破母线与爆破母线之间必须用接线盒连接,爆破母线与**脚线,**脚线与**脚线之间必须用绝缘胶布进行绑扎,严禁出现明接头。
21、实施爆破作业人员,必须是经过培训,考核合格,并取得合格证的人员担任,且必须持证上岗,严禁无证人员实施爆破作业。
爆破前,必须在爆破地点向下10m的支架立柱后放置4台***,***必须挂放整齐。
22、实施爆破作业前,班组长必须先检查站岗警戒人员到位情况,并将警戒范围内的人员全部撤出,同时认真清点人数,只有确认站岗警戒人员已设好,警戒范围内的人员已全部撤出,方可下达爆破命令。
23、爆破作业人员接到班组长可以实施爆破作业的通知后,必须先电话报告调度室,得到调度室的允许后,方可实施爆破作业。
实施爆破作业人员未接到调度室可以实施爆破作业的通知,严禁实施爆破作业。
24、实施爆破作业人员的***钥匙必须随身携带
25、实施爆破作业人员联线后,必须是最后一个人离开,且只能在123车场移变处处实施爆破作业,并且确认所有人员撤到警戒线以外才能起爆。
26、实施爆破作业时,必须严格执行“一炮三检查”和“三人联锁”爆破**,并由瓦检员先对实施爆破地点地点上下20m及工作面上出口瓦斯浓度情况进行检查,只有瓦斯浓度在%以下时,方可实施爆破作业。
27、实施爆破作业人员接到班组长下达的爆破命令后,必须先发出三声警告,至少等5秒钟,无异常情况后,方可实施爆破作业。
29、实施深孔松动爆破前,必须先打开工作面架间喷雾和面溜机尾喷雾,同时爆破前后必须对实施爆破地点上下20m范围进行洒水降尘。
、120XX工作面实施深孔爆破作业时,12采区各掘进头严禁实施爆破作业,由调度室负责落实。
、如有拒爆、残爆时必须按:
1) 由于连线而造成拒爆时,可重新连线起爆2) 在距拒爆炮眼以外另打*行的新炮眼,重新装药起爆。
) 严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电**,不论有无残余**严禁将炮眼残底继续加深;
严禁用打眼的方法往外掏药;
严禁用压风吹拒爆(残爆)炮眼。
4) 处理拒爆的炮眼爆炸后,爆炮工必须详细检查炸落的煤、矸,收集未爆的电**。
5) 在拒爆处理完毕以前,严禁在该地点进行与处理拒爆无关 的工作。
、实施深孔爆破时,必须安排2名救护队员在122车场,安排4名救护队员在123车场跟班。
数控深孔钻床安全操作的程序 (菁华1篇)（扩展6）
——数控车床的深孔精密镗孔装置的设计实用一份
数控车床的深孔精密镗孔装置的设计
数控车床的深孔精密镗孔装置的设计
[摘 要]现有技术中用镗床来镗孔，镗床在镗孔时镗轴的转速慢，在需要大量的镗孔工序时，2021年车工（高级）实操考试视频及车工（高级）作业模拟考试用镗床镗孔效率比较低，且费用高。因此设计出在车床上增加镗孔装置来解决加工效率低的问题，该装置用于大孔径深孔的镗孔加工过程，使车床实现了镗床的功能，可以**提高生产和加工的效率，简约成本。
[关键词]镗孔装置 镗杆 驱动电机
引言：现有技术中用车床先加工管子外圆，然后把工件以外圆为基准，装夹到镗床上进行镗孔，这样需要两次装夹，加工误差较大，影响工件精度。浪费大量的装夹时间，加工工件效率比较低，并需一台车床、一台镗床，费用高。
给生产和加工带来了一定的加工压力和麻烦，而鉴于此弊端，逐步出现了在车床上增加镗孔装置来解决加工精度低、效率低的问题，而在此之前设计的车床镗孔装置的加工范围比较小，而且加工长度太长，加工时镗杆会发颤，影响镗孔的质量。为了避免现有的技术缺陷，提出一种用于数控车床的深孔精密镗孔装置。该装置安装在数控卧式车床上。
工件的一次装夹，保证了工件内孔与外圆的加工精度及同轴度。从而有效解决了现有技术存在的问题。有效的利用了车床的高转速的优点，当不需要镗孔时可将该装置从机床上拆下，就可实现数控机床的全部车削功能。可以**提高生产和加工的效率，简约成本。
1 深孔精密镗孔装置的设计原理
1.1 深孔精密镗孔装置的结构原理
如图1、2、3、所示数控车床的深孔精密镗孔装置， 主要包括镗杆上体1和镗杆**11，镗杆上体1上安装有滑枕3和滑枕移动电机8，滑枕移动电机8通过滑枕移动减速箱9变速并通过齿轮与第一齿条10啮合驱动滑枕3纵向移动，滑枕3前段设置有顶尖7，滑枕3上还设置有滑板5和对应的'滚珠丝杠机构2和镗杆伺服电机4，刀夹6安装在滑板5上;镗杆**11通过锁紧螺钉15安装在机床导轨上，镗杆**11上安装有镗杆**驱动电机12，镗杆**驱动电机12通过镗杆**移动减速箱13变速并通过齿轮与机床导轨上的第二齿条14啮 合驱动镗杆**11纵向移动。
顶尖7通过滑枕3移动与主轴锥套结合，所述的伺服电机驱动滚珠丝杠4带动滑板5做进给运动。
1.2 深孔精密镗孔装置的使用方法
工作时，先将所要加工的零件装夹在机床上，并用机床配套的中心架支撑和调整，然后通过镗杆驱动装置移动镗杆，当移动到工件合理的位置时，通过锁紧装置将其固定在床身上，镗杆前端的旋转装置与主轴锥套结合，后端固定在镗杆驱动装置的上体上进行锁紧固定，镗杆上安装有镗孔刀架，通过伺服电机驱动丝杠使其做纵向往复运动，并可根据加工零件孔的直径大小来调整刀具的位置，通过调整此位置可以达到加工不同直径的孔。
1.3 深孔精密镗孔装置的优点
这种数控车床的深孔精密镗孔装置，其可以通过电机带动其纵向前后移动，即镗杆上**的纵向前后移动，其移动方式有手动和自动两种方式，通过安装在床鞍上**面板上的按钮来**其纵向前后移动;镗杆可以通过电机带动齿轮齿条来伸长 、缩短，对于深孔径的镗孔加工带来了有利的条件，这种镗孔装置的加工深度可达到3000mm;镗刀可以通过伺服电机驱动其进给运动，当零件的孔径在650～700mm之间时，通过**按钮来转换其移动和进给方式。
该装置用于大孔径深孔的镗孔加工过程，使车床实现了镗床的功能，有效的利用了车床的高转速的优点，当不需要镗孔时可将该装置从机床上拆下，就可实现数控机床的全部车削功能。
2 结语
在车床上加工大直径深孔是比较困难的，主要是刀杆刚度不足，引起切削振动，一方面造成已加工表面波纹状，另一方面极易造成刀具崩刃，这样加工出的孔尺寸精度差，而本文介绍的深孔精密镗孔装置能有效的克服上述加工困难，使车床实现了镗床的功能，加工精度高，可以**提高生产和加工的效率，简约成本。
参考文献
[1] 唐慧娟.数控车加工工艺技术分析[J].数字技术与应用，2013，10(10)：212.
[2] 王景玉.数控车床钻中心孔夹具的创新设计[J].金属加工(冷加工)，2013，13：40-41.
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